1. 永进加工中心的Z向对刀

永进加工中心的Z向对刀个别有以下三种方法：

1) 机上对刀方法一

　　这种对刀方法是通过对刀顺次判断每把刀具与工件在机床坐标系中的彼此位置关联。其具体操作步骤如下。

　　(1)把刀具长度进行比较，找出长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

　　(2)把T01、T02号刀具顺次装在主轴，通过对刀判断

　　A、B的值作为长度弥补值。(此方法不直接去丈量刀具弥补,而是通过顺次对刀判断的与方法三不同.)

　　(3)把判断的长度弥补值(长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来判断，此时个别用G44H—表示。当采取G43时，长度弥补为负值。

这种对刀方法的对刀效力跟精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二

这种对刀方法的具体操作步骤如下：

　　(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

　　(2)将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧适合后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度弥补值H1中。

　　(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

　　(4) 顺次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中

　　(5) 编程时，采取如下方法弥补：

T1；

G91 G30 Z0；

M06；

G43 H1；

G90 G54 G00 X0 Y0；

Z100；

…(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束)

T2；

G91 G30 Z0；

M06；

G43 H2；

G90 G54 G00 X0 Y0；

Z100；

…(二号刀的全部加工内容)

…M5；

M30；

3) 机外刀具预调＋机上对刀

这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪正确丈量每把刀具的轴向跟径向尺寸，判断每把刀具的长度弥补值，而后在机床上用长的一把刀具进行Z向对刀，判断工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度跟效力高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。

　　2. 对刀数据的输入

　　(1)依据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的

　　X、

　　Y、Z值，要用手动方法输入到G54～G59中存储起来。操作步骤如下：

①按【MENU OFFSET】键。

②按光标挪动键到工件坐标系G54～G59。

③按【X】键输入X坐标值。

④按【INPUT】键。

⑤按【Y】键输入Y坐标值。

⑥按【INPUT】键。

⑦按【Z】键输入Z坐标值。

⑧按【INPUT】键。

　　(2) 刀具弥补值个别采取MDI(手动数据输入)方法在程序调试前输入机床中。个别操作步骤如下：

①按【MENU OFFSET】键。

②按光标挪动键到弥补号。

③输入弥补值。

④按【INPUT】键。

3.试切法对刀

试切法对刀方法简单, 但会在工件上留下痕迹,对刀精度较低, 实用于整机粗加工时的对刀。其对刀方法与机械寻边器雷同。

4.杠杆百分表对刀

杠杆百分表的对刀精度较高, 然而这种操作方法比较麻烦, 效力较低, 适应于精加工孔(面)对刀, 而在粗加工孔则不宜利用。

对刀方法为: 用磁性表座将杠杆百分表吸在永进加工中心主轴上, 使表头凑近孔壁(或圆柱面), 当表头旋转一周时,其指针的跳动量在容许的对刀误差内, 如0.02, 此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合, 输入此机会械坐标系中X 跟Y的坐标值到G54 中。

5、Z 方向对刀

考虑到对刀的工艺性, 通常将工件的上名义作为工件坐标系Z 方向的原点。当整机的上名义比较毛糙不能用做对刀精基准时,也有以虎钳或工作台为基准作为工件坐标系Z 方向的原点, 而后在G54 或扩大坐标系中向上补正工件高度填入。Z 方向机内对刀重要有Z向丈量仪对刀、对刀块对刀跟试切法对刀等多少种方法。

7、Z 向丈量仪对刀

Z 向丈量仪对刀精度较高, 特别在铣削永进加工中心多把刀具在机上对刀时, 对刀效力较高, 投资少, 适合于单件整机加工。

1） 永进加工中心单刀加工时Z 向对刀

永进加工中心单刀加工, 类似于数控铣床对刀不存在长度弥补的问题, 步骤如下:

( 1) 换上将用于加工的刀具;

( 2) 活动刀具到工件正上方, 用Z 向丈量仪丈量工件与刀具之间的间隔, 记录下当前机床( 机械) 坐标系的Z轴读数Z;

( 3) 将Z 值扣除此时Z向丈量仪的高度( 如50.03mm) , 而后将丈量值填入OFFSETSETTING

　　>坐标系

　　>G54 的Z 项中;

( 4) 运行G90 G54G0 X0 Y0 Z100; 检查找恰是否正确